Automobilindustrie

Fabspeed-Motorsport baut Hochleistungsauspuffanlagen und Lufteinlässe für Prestige- und Rennfahrzeuge. Die Abgassysteme des Unternehmens erhöhen die nutzbare Leistung eines Motors und liefern einen einzigartigen Sound.

Fabspeed stellte das erforderliche Rohr durch Schneiden und Schweißen (und Schleifen und Polieren) modularer Komponentenformen aus 304L-Edelstahl wie U- und J-Bögen her, die von einem Subunternehmer hergestellt wurden. Dieser Prozess war flexibel, bedeutete jedoch, dass Fabspeed in großen Mengen bestellen, Abfall erzeugen musste, indem fahrzeugspezifische Auspuffformen aus größeren Allzweckkomponenten geschnitten wurden, und mehr Montageschritte als idealerweise erforderlich durchführen musste.

Im Jahr 2010 beschloss das Unternehmen, in eine eigene Biegemaschine zu investieren, eine Maschine, die komplexe Formen in einem einzigen Schritt herstellen kann, ohne Verschnitt zu erzeugen.

 

Lösung

Unison schlug einen vollelektrischen, servomotorgesteuerten vor Breeze-Bender Kann Rohrdurchmesser bis zu 3 Zoll mit einem Multi-Stack-Werkzeugkopf biegen. Seine vollelektrische, servomotorbetriebene Architektur bietet eine einfache und schnelle Maschineneinrichtung sowie die Ruhe und Sauberkeit, die für die Studio-Werkstattumgebung von Fabspeed erforderlich sind, die sich mit den prestigeträchtigsten Fahrzeugen der Welt befasst.

Mit a lassen sich schnell neue Biegeprogramme erstellen tragbarer ROMER-Inspektionsarm (unter dem Fahrzeug), um jede vorhandene Form nachzukonstruieren. Die Maschine von Unison importiert diese Daten und erstellt das Programm, und das Rohr kann dann innerhalb von Minuten gebogen werden. Der komplette Prozess für eine neue Form kann in Stunden durchgeführt werden, im Vergleich zu Tagen zuvor. Sobald ein Programm erstellt wurde, können Formen sofort abgerufen werden, sodass Auspuffanlagen für viele beliebte Leistungsmarken in wenigen Minuten hergestellt werden können.

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Ergebnis

Der Produktionsprozess wurde radikal verbessert, wodurch Arbeitsschritte und Zeit drastisch reduziert und die Materialkosten (und der Lagerbestand) erheblich reduziert wurden.

Der Prozess verbessert auch die Anpassungsflexibilität, ein wichtiger Vorteil für Fabspeed, das jeden Tag Auspuffanlagen für eine beliebte Marke sowie einmalige Oldtimer oder Rennwagen herstellen kann. Diese Flexibilität beinhaltet die Fähigkeit, sich auf viel engere Radien zu biegen – 1D, falls erforderlich – und die Biegeformen schnell zu variieren, um Leistung, Aussehen, Klang usw. zu verbessern.

Die nahezu unbegrenzte Programmierbarkeit der Unison-Maschine ermöglicht es dem Unternehmen, dünnwandigere Rohre zur Gewichtsreduzierung sowie exotische Legierungsmaterialien zu biegen, ohne inakzeptable Kompromisse bei der Wandverdünnung und der Rohrovalität einzugehen.

 

• Schnellere Durchlaufzeit – von Tagen zu Stunden oder Minuten. Deutlich niedrigerer Rohrbestand
• Prozessschritte drastisch reduziert
• Viel größere Flexibilität beim Biegen, um kundenspezifische Anforderungen zu erfüllen
• Right-First-Time-Fertigungsprozess Deutlich niedrigere Betriebskosten Stark reduzierter Ausschuss